焊件设计中首先考虑的是焊接距离（焊件/焊头接触面与焊接面之间的距离）。在焊接件设计中，成功的超声波焊接机有三个关键的先决条件。现在让我们看看。

1、初期接触面小：为保证焊接界面（熔合面）的变形（应变），要求焊接界面上的初始接触面小，以保证整个表面受热均匀，迅速达到热塑性材料的熔化温度。

2、确保正确对齐：在焊件设计中应设计对齐结构，有时还应设计焊点，以确保焊件的正确定位。焊件的找正一般通过定位销、焊件预装配或焊点设计，如舌榫焊点等进行。焊接件也可以通过焊头和夹具对齐，但这不是一个好方法。

3、能量转换：焊件的设计应使焊件与焊件的接触面积变大，使焊头/焊件接触面产生的局部高应力变小，也降低了焊件被划伤的可能性。此外，焊件的设计应使焊件的接触面与焊头之间以及焊面之间的距离较小，并确保该距离在整个焊接年内保持不变。应注意避免产生空洞，否则会阻碍超声波振动在焊接表面的传播。

如果距离小于6mm，则称为“近场焊接”；如果距离大于6mm，则称为“远场焊接”。需要注意的是，如果焊接距离小于焊接材料的波长，则宜采用近场焊接。对于近场焊接，通常假设能量控制器的振幅与焊头的振幅相似。相反，在远场焊接中，在确定焊接表面能控制器的幅值时，应考虑波在焊件中的传播。在可能的情况下，焊件的设计应尽量采用近场焊接，以减少焊件划伤、能量损失、焊件变形和设备过载等问题。如果无法设计近场焊接，则应仔细选择焊件尺寸，以确保焊接接头表面上的振幅较大。这通常意味着焊件的长度应为大约一半或整个波长。