超声振动切削是一种从微观角度看的脉冲切削。在振动循环中，刀具的有效切削时间很短。大多数情况下，刀具是由超声波振动切割设备从工件和切屑中分离出来的。刀具与工件和切屑间歇接触，使刀具的摩擦更小，产生的热量大大降低，切削力降低，避免了普通切削中的“让刀”现象，不产生切屑瘤。利用这种振动切削，可以在普通机床上进行加工。圆度、圆柱度、平面度、平行度、直线度等形位公差主要取决于机床主轴和导轨的精度，因此可以用车削代替磨削，用钻孔代替铰削，用铣削代替磨削。与高速硬切削相比，它不需要机床的高刚度，也不破坏工件表面的金相组织。在曲面零件的精加工中，可以利用数控车床、加工中心等进行仿形加工，可以节省数控磨床的高昂采购成本。

1。切削力小。

2。高的加工精度主要取决于所用机床的精度。所加工工件的形位公差几乎接近机床的精度。

3。切削温度低，工件保持室温。

4。无切屑瘤，变形小，无毛刺。

5。切削表面粗糙度较低，接近理论粗糙度值。

6。加工零件的刚度，即与普通切削相比，相当于工件刚度的提高。

7。加工过程稳定，能有效消除颤振。

8。改善了切削液的冷却和润滑。

9。提高工具耐用性。

10。加工表面处于压应力状态，提高了零件的疲劳强度、耐磨性和耐腐蚀性。

应用领域

超声振动切削具有诸多优点，可广泛应用于航空、航天、军事等领域难加工材料的切削加工。

1。难切削材料：耐热钢、钛合金、恒弹性合金、高温合金、不锈钢、冷硬铸铁、工程陶瓷、复合材料、花岗岩等。

2。加工淬硬钢件和超硬件可以获得较高的加工精度和表面质量：淬硬钢件，如高速钢和轴承钢，可以很容易地用硬质合金刀具加工；用PCD刀具加工硬质合金，可以大大提高刀具的耐用度。

3。成形切削：用成形刀具加工各种轮廓面、内外球面、弧面、锥面等。

4。细长杆件和薄壁件的车削

5。超细径零件的车削

6。超精密加工